《劳动新闻》：贡献小智慧 节约大成本——东北工业集团中一精锻股份有限公司课题改善活动记事

　　改善作为精益管理的核心内容，是企业节约成本、消除浪费的有效途径。东北工业集团中一精锻股份有限公司自复工复产以来，充分发挥员工的主观能动性，针对生产、管理等方面存在的短板积极开展课题改善活动，并取得了可喜的效果，员工小智慧节约企业大成本。

　　据了解，在2月14日正式复工复产开始前，该公司就接到了吉利GNP新产品的开发任务。其中工装模具成为首要问题，加工一套新的工装需要一个月的时间，在疫情防控的特殊时期加工周期可能还会延长。

　　时间就是效益。为了缩短加工周期，节约材料成本，该公司成立了由牟东海等7人组成的吉利新产品工装模具课题改善小组，他们利用主机厂提供的草图与老旧产品进行数据比对，最终确定利用老产品废旧工装模具，通过切割补焊方式，解决了凸模的材料储备难题，通过加工样板比对方式加工退料板和凹模型腔，通过焊接达到了新产品的加工需求，从而，使得该产品提前6天完成试制，并节约成本8000元。

　　汽车平衡轴作为该公司转型升级的产品，人工校直一次成功率低，废品率较高。随着主机厂订单需求的不断增加，手工校直方法成为缩短产品生产周期的瓶颈，而采购定制一台平衡轴校直机需要25万元，而且制作周期较长。

　　经过反复研究，该公司成立了由10人组成的课题改善小组，主管生产的副总经理何涛亲自挂帅，担任组长。自制平衡轴校直机，说起来容易做起来难。改善组成员牟东海仅用半天时间就完成了自制方案，王伟经过起早贪晚，仅用一天时间就设计出工装模具图纸。经过改善组成员半个月的加班加点，反复试验，终于在4月中旬研制成功并投入生产。自制的平衡轴校直机全部利用废旧物料加工完成，投入生产后提高了校直质量，为企业节省直接成本25万元。

　　该公司的锻造生产线螺旋压力机在使用时，现有喷吹系统使用效果差，喷涂面积小，喷涂角度和喷量都不能满足压力机大模具生产的要求，需要人工将脱模剂喷在模具上。由于人工喷涂不均匀，而且型腔内温度高易粘氧化皮，导致模具磨损快，还存在一定的安全隐患。

　　为此，由牟东海为组长的9人课题改善小组立即着手攻关，经过2个月的不懈努力，成功研制出移动式自动喷吹系统。该系统提高脱模剂使用效果，降低模具表面温度，增强模具使用寿命，提升锻件质量，提高了加工效率，自动喷吹系统改善项目与围绕压力机开展的其他12个改善项目共计为该公司节约费用28万多元。

　　如今，在该公司像这样为企业复工复产积极献计献策、献智献力的小事不胜枚举，目前，员工小改小革在企业内蔚然成风。员工们改善项目的成功投产不仅缩短加工周期，节约成本，更提高了生产效率，给该公司在特殊时期的复工复产注入了一针“强心剂”。（记者 雨航 通讯员 方亮）

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