一个团队，一个课题，展现出了中国兵器工业集团江南工业集团有限公司一群技术技能人才以精益思想创新开展工作的强大合力，带来的是数控加工生产效率的提升和更加稳定的产品质量。 从年初开始，该公司数控加工分厂的机加任务就进入了繁忙的时刻。在数控加工中心的生产过程中，受现有条件的制约，加工中心每一次停机循环只能完成一次单件加工，操作人员再通过手工进行零件装夹。有时，装夹零件的辅助时间甚至大于实际的加工时间，而且每一次的手动装夹难以保证一致性和准确性，自然增加了校正时间，导致零件内部作业时间增加。这成为了制约生产任务顺利完成的瓶颈之一。 为扫除瓶颈，集团公司关键技能带头人杨芳带领国家级技能大师杨芳工作室成员，开展了“优化某产品密封转轴架夹具，提高生产效率”的课题研究。初期，技能大师们对密封转轴架的数控加工程序、工艺流程、生产夹具等多方面、多维度展开了分析，进行了广泛的交流和讨论，初步提出了改进方案。其间，团队成员利用多种机会，外出学习、交流或考察，了解最新的先进工艺技术。结合掌握的基础研究数据，经过综合考虑，确定了解决瓶颈的突破口在“使用多工位气动夹具替代现有的手工单件装夹”上。确定目标后，杨芳自己动手设计项目方案，并且加强与制造模具的生产商的沟通，帮助模具生产厂家制造稳固可靠的模具。模具回厂后，杨芳又在生产现场指导操作者反复进行工艺验证试验。 一次次的试制，不断地缩短了生产节拍;一次次的调整，让一个个数据越来越有说服力。应用多工位气动夹具后，数控加工中心一次加工量由1件增加到10件;减少工序一道，相当于消除了一道加工和装夹时间87秒，四道工序共减少装夹时间161秒，提高效率15.1%;减少刀具更换次数，缩短机床空行程运行时间，减少了装夹辅助时间，提高加工效率17.72%。 多工位气动夹具的应用，使加工产品的工艺流程进一步优化，产品质量更加稳定，一次交验合格率达100%，并且减轻操作者劳动强度，提高劳动生产率，更便于实现一人多机。目前，该夹具已推广应用到曲柄等九种零件的生产中。(刘同鑫) |
